Trays und leise Rollen

Bei Gigaset in Bocholt sorgt der EXPRESSO lift2move für ein effizientes Handling von Telefonbauteilen

„Unsere Produktionsabläufe sind genau getaktet“, sagt Enver Etemi und blickt zufrieden auf die Telefonbauteile, die im Sekundentakt aufs Band fallen. Die Fertigungsstraße verläuft hinter Glas, wo Roboter den Kunststoff mit Displayscheiben versehen. Bis zu 900 Tonnen Kunststoff pro Jahr werden im Gigaset-Werk in Bocholt verarbeitet. Hinzu kommen jährlich 10 bis 12 Millionen Leiterplatten.

Das Ergebnis: Schnurlostelefone, Smart-Home-Lösungen und Smartphones „Made in Germany“. „Damit alles reibungslos funktioniert, überprüfen wir die Arbeitsprozesse stetig“, berichtet Etemi. Er kennt die Abläufe bis ins kleinste Detail. 1991 kam er als Auszubildender ins Werk, arbeitete als Maschinenführer und leitet heute die Instandhaltung. Er sorgt dafür, dass die Arbeitsabläufe wirtschaftlich gestaltet sind und die Maschinen rund laufen. Auftretende Störungen müssen er und sein Team umgehend beheben. „Sonst kann es schnell teuer werden.“

Die Kunststoffteile und Leiterplatten werden in stapelfähigen Trays abgelegt. Ist ein Stapel gefüllt, wird er mithilfe eines EXPRESSO lift2move aus der Maschinenführung gehoben und in Regale umgeschichtet, um von dort aus zur nächsten Arbeitsstation befördert zu werden. Seit 1997 gewährleisten die Ladelifte von EXPRESSO ein schnelles und einfaches Handling der Stapel. Per Fernsteuerung kann der Stapel exakt in der Höhe positioniert und sicher im Regal abgeladen werden. „Die Lifte bringen uns im Ablauf eine enorme Zeitersparnis“, sagt Etemi. „Die gewonnene Zeit können wir dann an anderer Stelle sinnvoll einsetzen.“ Durch spezielle Leichtlaufrollen lässt sich der lift2move wendig und geräuscharm auch ohne elektrischen Antrieb bewegen. Die Rollen sind außerdem standardmäßig ESD-leitfähig. In Kombination mit der ESD-konform gefertigten Lastaufnahme bietet der lift2move Schutz vor elektrostatischer Entladung. „Das ist hier, wo Kunststoff und elektronische Bauteile verarbeitet werden, besonders wichtig“, betont der Spezialist für Instandhaltung. „Eine saubere und staubfreie Arbeitsumgebung gehört auch dazu.“ Immer wieder erprobt Etemi mit seinem Team neue Prozesse, um die Produktivität zu steigern.

Die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter werden dabei aktiv eingebunden. „Bei unseren Testläufen in der Praxis zeigt sich schnell, ob eine Veränderung im Ablauf Erfolg verspricht“, weiß er durch langjährige Erfahrung. Zusätzlich hilft EXPRESSO Außendienstmitarbeiter Jürgen Neumann bei der Ausarbeitung von Speziallösungen, die exakt auf die Gegebenheiten im Werk abgestimmt sein müssen. Auch wenn es einmal schnell gehen muss, kann sich Etemi auf den Berater verlassen. Muss am Lift etwas modifiziert oder ein Ersatzteil ausgetauscht werden, ist Neumann zügig vor Ort und bringt bei Bedarf gleich einen Servicetechniker mit. Enver Etemi schätzt den EXPRESSO Außendienst mit seinem umfassenden Service und der persönlichen Beratung samt Einsatzbereitschaft sehr. „Dadurch entsteht ein deutlicher Mehrwert“, ist er überzeugt.

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    „Die Lifte bringen uns im Ablauf eine enorme Zeitersparnis“, sagt Enver Etemi, Leiter der Instandhaltung bei Gigaset. Mit Hilfe eines lift2move werden die Trays aus der Maschinenführung gehoben und in Regale umgeschichtet.

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    Die Fertigungsstraße verläuft hinter Glas, wo Roboter den Kunststoff mit Displayscheiben versehen.

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    Durch spezielle Leichtlaufrollen lässt sich der lift2move wendig und geräuscharm auch ohne elektrischen Antrieb bewegen. Die Rollen sind außerdem standardmäßig ESD-leitfähig.

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    Kunststoffteile und Leiterplatten werden in stapelfähigen Trays abgelegt.

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    Seit 1997 gewährleisten bei Gigaset Ladelifte von EXPRESSO ein schnelles und einfaches Handling der Tray-Stapel.

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    EXPRESSO Außendienstmitarbeiter Jürgen Neumann (links) und Enver Etemi erarbeiten gemeinsam Speziallösungen, die exakt auf die Gegebenheiten im Werk abgestimmt sein müssen.

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    Im Gigaset-Werk in Bocholt werden Telefone, Smart-Home-Lösungen und Smartphones „Made in Germany“ hergestellt.

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Erdungsbügel und Dreheinheiten

Im Sauerland vereinfacht der EXPRESSO lift2move die Arbeit in der Steckdosenproduktion

„Hier ist Fingerspitzengefühl gefragt“, sagt Thomas Herzig und deutet auf die Einzelarbeitsplätze. Hoch konzentriert arbeiten dort die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter an den Werktischen, denn das Innere einer Steckdose ist komplex: Eine Vielzahl an Kontakten und Federn steckt darin. Produkte wie die SCHUKO®-Steckdose der Firma JUNG aus Schalksmühle stehen seit über 100 Jahren für höchste Sicherheit und Qualität „Made in Germany“.

Vom Einzelteil bis zur fertigen Steckdose sind 25 Arbeitsschritte nötig, wobei ein Großteil davon automatisiert ist: Stanzautomaten formen die Metallteile und Montageautomaten verarbeiten die größeren Baukomponenten. „Die besonders kniffeligen Arbeitsschritte werden aber mit der Hand durchgeführt“, erklärt Herzig. Der gelernte Werkzeugmacher ist Sicherheitsfachkraft und sorgt für die richtige Arbeitsplatzausstattung in der Produktion.

Höhenverstellbare Arbeitstische, ergonomische Bodenplatten und entsprechende Beleuchtung sind die wesentlichen Maßnahmen. „An vielen Arbeitsplätzen gehört auch eine Hebehilfe von EXPRESSO dazu“, ergänzt Herzig. Schließlich werden die vielen Einzelteile, aus denen eine Steckdose montiert wird, in verschiedenen Behältern wie Kartons, Kunststoffkisten und Gitterkörben aus Metall transportiert. „Mit den Liften lassen sie sich leicht heben und stapeln“, weiß er aus Erfahrung. „Aber auch das Ausschütten von Material ermöglichen sie.“ Seitlich an einer der Montagelinien hat ein lift2move mit Dreheinheit seinen Platz. Mit ihm werden Erdungsbügel hantiert, die den laufenden Maschinen stetig zugeführt werden müssen. Mit den Gabelzinken des Lifts nimmt die Mitarbeiterin eine gefüllte Kunststoffkiste mühelos vom Stapel, um sie anschließend an den Anfang des Förderbands zu verfahren. Mit der Steuerung positioniert sie die Kiste exakt in der Höhe und betätigt die elektrische Dreheinheit. Die Kiste kippt in senkrechte Position, sodass die Mitarbeiterin nun die Erdungsbügel in aufrechter Haltung und ohne Kraftaufwand auf das Förderband geben kann. „Hier zeigt sich, dass wir die Lifte perfekt auf die jeweilige Situation abstimmen konnten“, freut sich der technikbegeisterte Sicherheitsfachmann. „Auch das Fahrwerk konnten wir in der Breite anpassen, damit es den Rollwagen samt Kistenstapel umfahren kann.“

Herzig, der seit 1984 bei JUNG tätig ist, war lange auf der Suche nach einem passenden Anbieter für mobile Handhabungs- und Transporthilfen. 2008 traf er auf einer Fachmesse EXPRESSO Außendienstmitarbeiter Jürgen Neumann, der ihm die Hebehilfe lift2move mit ihrer modularen Bauweise vorstellte. Beeindruckt hat Herzig auch der Service mit schnell verfügbaren Ersatzteilen und passendem Zubehör sowie die persönliche Ansprache. Es folgte eine Probestellung und nach den ersten Testläufen war allen Beteiligten klar: Mit dem lift2move gehen viele Arbeitsschritte schneller und einfacher. Seit 2011 sind die Lifte fester Bestandteil in der Produktion. Und muss doch einmal ein Akku ersetzt werden, ist das mit EXPRESSO schnell gelöst. „Herrn Neumann und ich regeln das auch mal auf dem kurzen Dienstweg“, schmunzelt Thomas Herzig. „Das erspart mir Zeit, die ich als Ausbilder gerne in die Betreuung unserer angehenden Mechatroniker investiere.“

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    Die Erfolgsgeschichte der Firma JUNG begann 1912 mit der Entwicklung eines neuartigen Zugschalters mit 1/8-Drehung.

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    Die Einzelarbeitsplätze in der Handmontage sind alle mit einem lift2move von EXPRESSO ausgestattet.

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    Mit dieser lift2move-Ausführung lassen sich Rollwagen vom Boden aufnehmen und Behälter per Aufnahmehaken ankippen. Die Mitarbeiterin kann die Steckdosen-Bauteile rückengerecht entnehmen.

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    Transportiert wird bei JUNG in Kartons, Kunststoffkisten, Gitterkörben aus Metall und auf Rollwagen.

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    Die Kunststoffkisten lassen sich mit der EXPRESSO Hebehilfe lift2move einfach heben und stapeln.

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    An einem Montageplatz wird ein lift2move mit elektrisch drehbarer Lastaufnahme und Ausschütthilfe für Steckdosen-Bauteile eingesetzt.

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    Das Innere einer Steckdose ist komplex: Eine Vielzahl an Kontakten und Federn steckt darin.

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    Seitlich an einer der Montagelinien hat ein lift2move 125 mit Dreheinheit seinen Platz. Mit ihm werden Erdungsbügel hantiert, die den laufenden Maschinen stetig zugeführt werden müssen.

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    Die Erdungsbügel können dank des Ladelifts in aufrechter Haltung und ohne Kraftaufwand auf das Förderband gegeben werden.

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    An einem der Stanzautomaten findet sich ein lift2move 85 mit spezieller Ladefläche zum Transport von Gitterkörben aus Metall.

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    Vom Einzelteil bis zur fertigen Steckdose sind 25 Arbeitsschritte nötig.

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    Schlichte Sachlichkeit verbunden mit einem umfassenden Anwendungsspektrum: Das Schalterprogramm AS 500 von JUNG.

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    Eine Steinskulptur mit den Initialen des Gründers Albrecht Jung markiert den Eingang des Firmengebäudes in Schalksmühle.

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Pflaster und Ladelifte

Pflaster und Ladelifte

Im Solinger Zwilling-Werk bewegt der EXPRESSO lift2move mühelos schwere Messerkästen

„Das sind unsere Fakirboxen“, sagt Thomas Donner und lacht. Den Spitznamen verdanken die Gitterbehälter ihrem spitzen, scharfen Inhalt:

Messerspitze an Messerspitze blitzt aus den Boxen. Die wandern in die Reinigungsmaschine, wo die Klingen ihre letzten Bearbeitungsspuren verlieren. Messer, die es im Solinger Zwilling-Werk bis hier geschafft haben, haben einen langen Weg hinter sich: Der Stahl wurde gestanzt, gestaucht, geschmiedet und geschliffen. „Rund 40 Arbeitsschritte braucht es vom Stahlstreifen zum fertigen Messer“, erzählt Donner. Der Sicherheitsingenieur ist Arbeitsschutzbeauftragter.

Und weil sich das 1731 gegründete Unternehmen über mehrere Gebäude und Stockwerke erstreckt, legt nicht nur er, sondern auch jedes Messer weite Wege zurück. „Transportiert wird bei uns hauptsächlich in Schäferkästen“, sagt Donner. „Und die können schon mal 25 Kilo wiegen.“ Längst werden sie nicht mehr mit Hilfe reiner Körperkraft von den Paletten auf die Transportwägen gewuchtet. „Das führt zu Rückenleiden bis hin zu Arbeitsausfällen“, hat Donner während seiner langjährigen Berufstätigkeit gelernt.

Seit 1998 schonen bei Zwilling mobile Ladelifte Rücken und Gelenke. Jetzt ziehen die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter die Schäferkiste mit einer Hand vom Stapel und lassen sie auf die Rollenplattform des EXPRESSO lift2move gleiten. Die andere Hand ruht dabei sicher auf dem blauen Schiebebügel. Mit dem nächsten Handgriff bewegen sie die Kiste dann auf den Vierradwagen. Der ganze Bewegungsablauf ist ergonomisch und sicher. Und weil die Kraft vom Ladelift kommt, ermüden die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter kaum. Kein Wunder also, dass überall, wo bei Zwilling ein Stapel Schäferkästen steht, ein lift2move nicht weit ist.

Die rückenschonenden Helfer gehören hier zur Last wie die allgegenwärtigen Verbandskästen und Pflasterspender zum Umgang mit scharfem Stahl. Immer wieder sucht Donner nach Verbesserungsmöglichkeiten. Auf seinen Rundgängen mit dem Werksarzt und Mitgliedern des Betriebsrats nimmt er Arbeitsabläufe unter die Lupe. Können die Handgriffe rückengerecht ausgeführt werden? Wo müssen Bewegungsabläufe optimiert werden? Und welche Hilfsmittel sind dabei sinnvoll? Oft ruft Donner dann den EXPRESSO Außendienstmitarbeiter Jürgen Neumann hinzu. Der hat in vielen Jahren eine Menge Know-how rund um gesundes Arbeiten gesammelt. „Mit ihm analysieren wir die Situationen und erarbeiten gemeinsam eine maßgeschneiderte Lösung.“

Dass diese Lösungen robust sein müssen, wird beim Gang durch die Werkhallen deutlich. Wo Stahl verarbeitet wird, kann es nicht nur laut, sondern auch staubig werden. Manche Lifte verraten mit ihrer Patina, dass sie hier schon länger Dienst tun – und das zuverlässig und sicher. Thomas Donner schätzt die Langlebigkeit und die Beratung sehr. „Das spart uns wertvolle Zeit, schließlich muss ich mich auch um den Brand- und Umweltschutz kümmern.“

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    Mit einer Hand wird die Schäferkiste vom Stapel auf die Rollenplattform des EXPRESSO Ladelifts gezogen. Die andere Hand ruht dabei sicher auf dem blauen Schiebebügel.
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    Für die Endreinigung werden die Messer mit der Spitze nach oben in Gitterbehälter einsortiert. Danach werden sie einer letzten Qualitätskontrolle unterzogen, bevor sie verpackt und ausgeliefert werden.

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    Die vielen scharfen Klingen sind für die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im Zwilling-Werk ein gewohnter Anblick.
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    Transportiert wird im Zwilling-Werk hauptsächlich in Schäferkisten, die gefüllt schon mal 25 kg wiegen können. Um Rücken und Gelenke zu schonen, werden sie mit EXPRESSO Ladeliften bewegt.
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    EXPRESSO Außendienstmitarbeiter Jürgen Neumann (links) analysiert mit Thomas Donner Arbeitssituationen im Werk und erarbeitet maßgeschneiderte Lösungen.
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    Manche Lifte verraten mit ihrer Patina, dass sie in den Werkshallen schon länger Dienst tun – und das zuverlässig und sicher.
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    „Rund 40 Arbeitsschritte braucht es vom Stahlstreifen zum fertigen Messer“, erzählt Thomas Donner, Arbeitsschutzbeauftragter im Solinger Zwilling-Werk. Der Stahl wird gestanzt, gestaucht, geschmiedet, geschliffen und vieles mehr.
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    Überall, wo bei Zwilling ein Stapel Schäferkisten steht, ist ein EXPRESSO lift2move nicht weit.
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    EXPRESSO Ladelifte im Bereich der Endreinigung und -kontrolle. Im Hintergrund die Reinigungsmaschinen, in denen die Messer ihre letzten Bearbeitungsspuren verlieren.
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    Der Zwilling, das Markenzeichen des Solinger Messerherstellers, markiert als Skulptur den Werkseingang.

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